První kontrola článku (FII)
FII, také známý jako „první-systém kontroly artiklů“, je osvědčeným účinným opatřením na základě dlouhodobých-praktických zkušeností s včasnou identifikací problémů a předcházením zmetkovitosti-širokých dávek produktů. FII může odhalit systémové příčiny, jako je silné opotřebení nebo nesprávná instalace přípravků a přípravků, zhoršení přesnosti měřicího přístroje, chybné čtení výkresů nebo chyby ve vstupu materiálu nebo složení. To umožňuje nápravná nebo zlepšovací opatření, aby se zabránilo hromadným-neshodám.
FII se obvykle provádí v následujících situacích:
Za prvé, když se šarže produktů začne vyrábět;
Za druhé, když je zařízení přenastaveno nebo dojde k významným změnám v procesu;
Za třetí, když dochází ke změnám směn nebo operátorů;
Za čtvrté, když dojde ke změnám v typu nebo materiálu suroviny.
FII obecně používá „tří-kontrolní systém“: vlastní-kontrolu operátora, opětovnou{2}}kontrolu vedoucím týmu nebo inspektorem kvality a specializovanou kontrolu inspektorem. Konečné schválení prvního článku po kontrole musí být získáno od specializovaného inspektora. Inspektor by měl označit kvalifikovaný první výrobek předepsanou značkou a ponechat si jej, dokud nebude dokončena směna nebo šarže výrobků. U hromadně-produkovaných produktů není „první kus“ omezen na jeden kus, ale zahrnuje kontrolu určitého počtu vzorků. To je zvláště důležité u procesů, kde je nástroj primárně ovlivňujícím faktorem (jako je lisování), kde je prvořadá kontrola prvního kusu a přesnost polohování formy musí být opakovaně kalibrována. K zajištění přesného polohování nástrojů se obecně používá metoda předběžné kontroly přesnosti polohování s tolerancí-. To zahrnuje opakované nastavování nástrojů tak, aby se rozměry umístění udržely v rámci před{11}}kontrolní linie 1/2 tolerance. Tato před{15}}kontrola je v souladu s principem normální distribuce a Spojené státy také tuto metodu používají při svém defektním{16}}volném pohybu. Během svého působení v BBK Electronics kladli velký důraz na kontrolu prvního kusu v IPQC. Koneckonců, tuzemské společnosti zabývající se výrobou AV zařízení mají nízkou úroveň automatizace procesů a hodně spoléhají na řízení provozu zaměstnanců. Proto může kontrola prvního kusu během výroby nového produktu a tahové výroby předejít mnoha problémům s kvalitou souvisejících s materiály a procesy a dosáhnout kombinace prevence a kontroly.
Hlídková inspekce: Hlídková inspekce zahrnuje inspekční pracovníky, kteří v pravidelných intervalech a po určených trasách docházejí na pracoviště nebo do výrobního prostoru, aby zkontrolovali, zda nově zpracované produkty splňují požadavky specifikované ve výkresech, postupech nebo inspekčních pokynech. V hromadné výrobě je obchůzková kontrola obecně kombinována s diagramy řízení procesu. Je to zásadní opatření, které upozorní pracovníky na abnormální podmínky ve výrobním procesu a zabrání vadám šarže. Když hlídková kontrola zjistí problém v procesu, měly by být provedeny dva úkoly:
Identifikujte příčinu abnormality a přijměte účinná nápravná opatření k obnovení procesu do normálu.
Znovu-kontrolujte a prověřujte všechny produkty vyrobené mezi poslední hlídkovou inspekcí a současnou inspekcí, abyste zabránili tomu, aby se vadné produkty dostaly do dalšího procesu (nebo k zákazníkovi).
Obchůzková kontrola je vedena chronologicky podle výrobního procesu, což usnadňuje posouzení změn stavu výroby každého procesu v čase. To je mimořádně výhodné pro zajištění kvality celé šarže zpracovávaných produktů. Proto je důležité, ale často opomíjené, aby produkty zpracované v určitém procesu byly skladovány v chronologickém pořadí.
Kontrola posledního-kusu: Pro kroky zpracování, které se spoléhají na formy nebo zařízení k zajištění kvality v rotační výrobě, je nezbytné vytvořit „systém kontroly posledního{1} kusu“. To znamená, že po dokončení šarže produktů je provedena komplexní kontrola posledního zpracovaného produktu. Pokud jsou zjištěny závady, mohou být formy nebo zařízení opraveny před uvedením další šarže do výroby, aby se předešlo přerušení výroby v důsledku oprav forem po uvedení další šarže do výroby.
Procesní kontrola je zásadním článkem při zajišťování kvality produktu. Nicméně, jak již bylo zmíněno dříve, role procesní kontroly nespočívá pouze v kontrole kvality, ale v úzké integraci s procesní kontrolou, aby se zjistilo, zda je výrobní proces normální. Obvykle by inspekce prvního{2}}průchodu, hlídková inspekce a používání kontrolních diagramů měly být efektivně koordinovány. Kontrola procesu není pouze kontrolním bodem; musí být úzce spojena se zlepšováním kvality, přeměňovat výsledky inspekce na informace pro zlepšení kvality, a tím umožnit přijetí opatření ke zlepšení kvality. Nakonec je třeba zdůraznit, že při kontrole procesu je třeba plně zvážit dvě otázky: za prvé, obeznámenost s dominantními faktory ovlivňujícími kvalitu zpracování uvedenými v „tabulce kvality procesu“; a za druhé, obeznámenost s požadavky procesního managementu kvality na procesní kontrolu. Tabulka kvality procesů je jádrem procesního řízení a jedním z důležitých podkladů pro sestavení „Inspekčních pokynů“. Tabulka kvality procesu se obecně nedistribuuje přímo na výrobní místo, aby řídila výrobu, ale na základě „Tabulky kvality procesu“ by měly být vytvořeny různé tabulky řízení, včetně plánů kontroly, aby se řídilo výrobní místo.
U procesů identifikovaných jako body procesního řízení by se na ně měla zaměřit procesní kontrola. Kromě kontroly a dohledu nad operátory, aby striktně uplatňovali procedury provozního procesu a nařízení o bodech řízení procesů, by inspekční pracovníci měli také provádět hlídkové inspekce, aby ověřili změny v charakteristikách kvality bodů řízení kvality a dominantních faktorů, které je ovlivňují, zkontrolovali, zda jsou inspekce a záznamy operátorů správné, a pomohli operátorům při analýze a přijímání nápravných opatření.
